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Un Millón y Medio de Botellas de Plástico se Transforman en Ropa Todos los Días | Basura del Mundo | Insider Español | YouTubeToText
YouTube Transcript: Un Millón y Medio de Botellas de Plástico se Transforman en Ropa Todos los Días | Basura del Mundo
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Estos hilos antes eran botellas de plástico.
Y, ahora, se están por convertir en poliéster.
Más de la mitad de la ropa del mundo está hecha de tela de poliéster.
Y hay una empresa en India, que se llama Shree Renga, que puede convertir cerca de un millón y medio de botellas de plástico en poliéster en un solo día.
Estimamos que esa cifra se triplicará en los próximos años.
Al parecer, esto despierta mucho interés.
Y es que son cada vez más las marcas de moda que intentan aumentar el uso de poliéster reciclado en sus colecciones, como por ejemplo Adidas, Nike y Shein.
De hecho, esos productos se promocionan como más sostenibles.
Para empezar, deberíamos preguntarnos por qué la ropa que usamos se hace con plástico.
Y cómo es que una botella se convierte en ropa.
La empresa Shree Renga produce alrededor de 25 toneladas de poliéster por día.
K. Sankar es el fundador, y dice estar orgulloso de la producción de su fábrica.
Aunque ese éxito le llevó décadas de esfuerzo.
Yo quería contribuir a la sociedad y, por eso, me dediqué al reciclaje.
Él dirige la empresa con su hijo Senthil, quien renunció a su trabajo para ayudar a su padre en la empresa familiar.
Mi deseo era tener mi propia empresa y quería que fuera en India.
A nivel mundial, producimos unos 600 millones de estas botellas cada año.
Y la mayoría no se recicla.
En India, los recolectores de residuos recogen las botellas y las depositan en centros de clasificación.
Y, allí, los obreros las comprimen para venderlas.
Shree Renga compra cerca de 900 toneladas de basura a empresas como esta todos los meses.
Pero, en realidad, solo busca el PET, que significa tereftalato de polietileno, y es uno de los plásticos más comunes.
Una vez que la basura llega a la fábrica, el primer paso consiste en separar las botellas de las tapas, las etiquetas y el pegamento.
Mezclar el PET con otros plásticos podría arruinar el resultado.
Pero conseguir un PET puro toma bastante tiempo.
Contamos con tecnologías avanzadas de detección y las usamos para separar el PET de otros tipos de plásticos.
Las tapas de las botellas suelen ser de polipropileno, y en la fábrica no reciclan ese tipo de plástico.
Así que las venden a otra empresa, que fabrica cajas para baterías de plomo-ácido.
El polvo y la arena que se recogen al lavar las botellas se prensan junto con ceniza, y así se crean ladrillos para adornar el suelo de la fábrica.
Luego, las máquinas trituran las botellas hasta formar escamas.
Y esas escamas se cargan en camiones y se trasladan a otra área de la fábrica.
En este sector, las escamas se vuelven a triturar y se pasan por un tamiz, que las clasifica por tamaño.
De este modo se aseguran de que ninguna supere los 14 milímetros.
Las partículas más chicas caen al fondo del tamiz y se reutilizan para hacer gránulos de PET.
Pero ese no es el último paso en la separación de las escamas.
Porque, tras un enjuague rápido, las escamas de plástico pasan a un tanque de flotación.
Allí, el PET se hunde y, por eso, los otros plásticos pueden removerse de la superficie.
Luego, las escamas se lavan diez veces para quitar toda la suciedad y el pegamento restantes.
Aquí nada se desperdicia.
El agua se vuelve a usar.
Después, se les da un último enjuague, tras el cual se obtienen las escamas claras, que luego se secan y se cargan en estos sacos.
Ahora sí es posible crear fibras textiles.
Y el PET es particularmente útil para este fin.
Dado que tiene cadenas largas de moléculas que se unen con firmeza, crea materiales ligeros, flexibles y fuertes.
La longitud de esas cadenas moleculares determina si el plástico se utilizará para hacer botellas, envoltorios o productos textiles.
En su composición química, el PET y el poliéster son iguales.
La creación de las fibras comienza al fundir las escamas de plástico con pigmentos de color mediante un proceso de teñido en masa.
Y esa mezcla luego se pasa por una hiladora, que es una placa de metal con cientos de pequeños orificios cuyo grosor es ajustable.
La mezcla que sale de la hiladora ya tiene color.
Y con este proceso de teñido no consumimos agua ni energía.
En la actualidad, Shree Renga produce fibras de 200 colores distintos.
Al salir de la hiladora, los filamentos se enfrían y se secan.
Después de cada uso, las placas metálicas se limpian con ondas sonoras de alta frecuencia.
Estas ondas crean burbujas microscópicas que colapsan y eliminan todo lo adherido a la hiladora.
Después, se utilizan unos cilindros para estirar las fibras, que luego se depositan en estos barriles enormes.
Apagar y reiniciar estas máquinas consume mucha energía y es costoso.
Así que deben mantenerse en funcionamiento todo el día.
Nos lleva mucho tiempo volver a poner las máquinas en funcionamiento.
Los obreros pesan los barriles y los trasladan a la línea de extracción.
Allí, las fibras de entre sesenta y setenta barriles se pasan a través de una serie de ojales.
Y se las conduce por líneas paralelas.
El poliéster tiende a generar electricidad estática.
Por eso se sumergen las fibras en un lubricante a base de almidón para evitar que se peguen.
Luego, pasan por otra serie de cilindros que las alarga hasta cuatro veces más.
Y, después pasan por otros cilindros calientes, que estabilizan las fibras para que queden estiradas.
Esta máquina prensa las fibras, y así les da un patrón ondulado que facilita su combinación con otras fibras textiles como el algodón.
Las fibras terminadas llegan a la cima de esta plataforma, donde se cortan para poder manipularse.
Por último, se comprimen, empacan y envían a otra empresa para la siguiente parte del proceso.
Las máquinas de Sri Kannathal Mills son las encargadas de convertir a las fibras en hilos.
Primero, los obreros cargan las fibras en un abridor de pacas.
Esta máquina tiene rodillos y tambores con púas que las aflojan.
Luego, pesan las láminas y las cargan en una cardadora.
La cardadora arrastra la fibra sobre cilindros recubiertos con alambre que peinan los nudos.
Y, así, se crea una red de fibras que luego se compacta en una cuerda llamada hilacha.
Luego, estas hilachas se enrollan en barriles enormes.
Y los obreros acoplan los barriles a unas máquinas que unen varias hilachas juntas.
A continuación, las hilachas pasan por una máquina conocida como simplex.
Esta máquina usa unos rodillos que giran a distintas velocidades para estirar las fibras y alinearlas mejor.
El resultado es una cuerda más compacta y uniforme llamada mecha, que soporta el movimiento giratorio.
Luego, los obreros pasan la mecha por una hiladora que la retuerce para formar el hilo.
Y, finalmente, los hilos se enrollan en las bobinas.
Senthil y su padre usan estas bobinas para fabricar ropa.
Pero antes de usarse para hacer camisetas, el PET fue un experimento de laboratorio.
A principios del siglo XX, los científicos de la compañía química DuPont crearon las primeras fibras sintéticas que se consideraron un logro científico con potencial para reemplazar a la seda y al algodón.
Estas hermosas telas modernas son una obra maestra de la química.
Previo a esto, en Estados Unidos, se importaba desde Japón más del 90% de la seda, que se usaba principalmente para hacer medias.
Pero, durante la Segunda Guerra Mundial, se frenó la importación y colapsó el mercado de la seda.
Y, después de la guerra, las medias de nailon reemplazaron a las de seda por ser baratas.
Medias gratis para todas.
En los años 50, el poliéster comenzó a promocionarse como una tela mágica que no se arrugaba.
Estas prendas ocupan poco espacio en la valija y no requieren grandes cuidados.
Hacia los años 70, ya era más barato que el algodón, y eso atrajo a las marcas.
Era un material fuerte, flexible, fácil de teñir, resistente al calor y a las manchas y se secaba rápido.
En los años 80, el algodón era la fibra más popular del mundo.
Pero, en las décadas siguientes, el poliéster acaparó la industria.
Y se espera que siga creciendo, con la mayor parte de la producción concentrada en el sudeste asiático.
La popularidad del poliéster creció gracias a algunas marcas de moda rápida como Gap, H&M, Zara y Forever 21.
En 2020, se produjo a nivel mundial el poliéster suficiente para llenar unos dos millones y medio de camiones de basura.
Menos del 15% se hizo a partir de material reciclado.
Además, un estudio reveló el dato de que, por cada segundo, un camión entero de ropa acaba en vertederos o incineradores.
Para reducir estos números, cada vez más marcas usan poliéster hecho a partir de botellas de plástico recicladas.
Entre ellas se encuentran Adidas, Nike, Zara y Shein.
A principios de 2024, más de 120 empresas de ropa se comprometieron a aumentar el uso de poliéster reciclado.
Por otro lado, en 2021, Shree Renga lanzó su propia marca de ropa reciclada llamada EcoLine.
La mayoría de las prendas se hace con poliéster 100% reciclado.
Pero, a veces, también se utiliza algodón.
Una vez que creamos la fibra, hacer las telas y las prendas era el paso siguiente.
Todo se hace en las mismas instalaciones.
Los obreros conectan cientos de bobinas a una máquina que teje el hilo y forma la tela, que luego se inspecciona.
Si se encuentra algún defecto, se señala con un marcador.
Y, cuando la tela llega al área de corte, la parte que tiene el defecto señalado con marcador se desecha.
Y se vuelve a reciclar.
Aquí se despliegan las telas, se marcan y se cortan de distintas formas para hacer las prendas.
Luego, si quieren agregarle algún diseño a la tela, usan una sublimadora.
Una vez que está lista la tela, la separamos en paneles para pasarlos por la máquina de transferencia de calor.
Esta máquina transfiere los pigmentos al poliéster mediante calor y presión.
Esta empresa vende 400.000 prendas al año y planea triplicar la producción para 2026.
Elegimos apostar a este proyecto y ampliar nuestras capacidades porque creemos que la moda sostenible es el futuro.
Y queremos prepararnos para cuando ese futuro llegue.
En 2023, la empresa familiar se popularizó después de que el primer ministro de India, Narendra Modi, usara uno de sus chalecos, conocido como sadri.
Lloré cuando lo vi.
No podía creer que estuviera usando una creación mía.
Fue maravilloso.
No es fácil convencer a alguien de vestir una prenda hecha con basura.
Pero con Ecoline lo logramos.
Las prendas de poliéster reciclado se promocionan como respetuosas con el medioambiente.
Pero igual generan impacto ambiental.
El lavado de las fibras sintéticas puede liberar microplásticos de menos de cinco milímetros, que terminan en las vías fluviales.
De hecho, según algunos estudios, las fibras sintéticas aportan más de un tercio de los microplásticos del océano.
Y los microplásticos que terminan en ríos u océanos no se desintegran.
Como si esto fuera poco, reciclar poliéster no es tan fácil como reciclar botellas.
El poliéster se suele mezclar con algodón, elastano, químicos y tintes, que deben separarse para que se pueda reciclar.
El método más barato y simple para reciclar la ropa implica triturarla.
Pero eso crea fibras más pequeñas, que deben mezclarse con fibras vírgenes para poder hacer ropa nueva.
Por eso, lo más común es que se reutilice en alfombras y relleno para aislamientos.
En 2020, un instituto de investigación de Hong Kong comenzó a experimentar con el reciclaje de fibra a fibra.
Su alianza con H&M fue con el propósito de crear esta máquina, que convierte ropa usada en nueva en unos tres días.
Primero, alguien del personal técnico como Emily Shao examina la prenda.
Hoy vamos a reciclar ropa vieja.
Esta cámara de ozono desinfecta la tela en casi una hora.
Luego, Emily quita los botones, etiquetas y cierres.
Y, después, corta la tela para que sea fácil de manipular.
La trituradora deshace aún más los trozos de tela.
Y, luego, retiro las fibras abiertas.
Pero esta fase del proceso requiere de nuevos materiales.
Agregaremos algunas fibras vírgenes para crear un hilo más fuerte.
Otra máquina mezcla el algodón con la falda reciclada.
Luego, Emily enrolla las fibras para formar pequeños rollos.
E introduce los rollos en una máquina, que los convierte en lo que se conoce como red de fibras.
La red de fibras se compacta en estas hilachas que parecen serpientes.
Y, luego, las hilachas se hilan en hebras, que son el componente básico para formar una prenda nueva.
Por último, una máquina teje un suéter nuevo según un diseño digital.
Los compradores pagan unos 65 dólares por las prendas recicladas.
¿Cómo contribuimos a que los consumidores vean su ropa de otro modo?
Esa es una de las razones por las que pusimos a trabajar a un equipo de investigación en el centro comercial.
La fundación H&M se alió con el Instituto de Investigación de Textiles y Confección de Hong Kong.
Esa inversión permitió a la empresa licenciar e instalar la tecnología necesaria en una de sus tiendas en Estocolmo, donde está ubicada su sede.
Y a este sistema lo llamaron Looop.
Aquí, los consumidores pagan solo 18 dólares para ver el proceso del reciclaje.
Eso es aproximadamente lo que cuesta un pantalón deportivo de la marca.
Y así queda el suéter terminado.
Esta es la única parte del suéter que tenemos que quitar.
Virginia se ocupa de cortar los remanentes de hilo y, así, la prenda queda lista.
Esta parece la solución ideal.
Sin embargo, reciclar una sola prenda lleva tres días.
Todavía no existe una fábrica que pueda reciclar miles de toneladas de ropa en un solo día.
Pero, desde H&M, dicen que esta tecnología podría ser una solución a largo plazo para el desperdicio.
Creo que la solución ideal que deberíamos buscar es el reciclaje de prenda a prenda.
Y también creo que a eso se destina la mayor parte de nuestras inversiones hoy en día.
Otras empresas comenzaron a apostar en la misma dirección.
Tal es el caso de Inditex, la empresa matriz de Gap y Zara, que invirtió en una compañía estadounidense llamada Ambercycle.
Esta empresa desarrolló un proceso químico para separar el poliéster de tintes y de otros tejidos.
Y eso elimina la necesidad de usar fibras vírgenes.
La idea de Ambercycle es poder hacer una prenda nueva a partir de una vieja, en lugar de usar recursos naturales.
Pero lo más difícil de esto es trasladar el sistema de producción minorista a una escala mayor.
La adaptación a una producción en masa es muy difícil.
Y lo que lo vuelve más difícil es que el poliéster virgen es mucho más barato y fácil de usar que la tecnología disponible para el reciclaje.
Menos del 1% de la ropa vieja se recicla para hacer ropa nueva.
Por eso, la verdad es que no tenemos la tecnología necesaria para reciclar de forma comercial o a gran escala.
Mientras tanto, la moda rápida parece no tener freno.
Y se espera que las fibras sintéticas compongan casi 3/4 de toda la producción textil para 2030.
Creo que es necesario que las marcas de la industria inviertan más en el reciclaje de fibra a fibra.
Pero, al mismo tiempo, debemos entender que no existen las soluciones mágicas.
El poliéster reciclado genera casi un 70% menos de emisiones que el virgen.
Y Shree Renga tiene varias certificaciones que garantizan que allí se limita el uso de químicos dañinos, y que de verdad se recicla la basura que se compra.
La transparencia caracteriza a nuestro proceso productivo.
Queríamos que esa fuera el alma de nuestra marca.
Y lo logramos.
Hay quienes dicen que es mejor hacer botellas nuevas a partir de las viejas, ya que esto se puede hacer unas 11 veces.
Pero la verdad es que menos del 10% del plástico llega a los centros de reciclaje.
Así que, por ahora, Senthil y su papá están felices de rescatar todo el plástico posible de los vertederos o de los océanos, aunque sea temporalmente.
Al convertir ese plástico en una prenda, tarda más en llegar al basurero.
Aunque aún hay mucho por hacer, Senthil cree que en Shree Renga se aprovecha al máximo la basura plástica.
Reciclamos y buscamos energías renovables porque esta es la era de la sustentabilidad.
Y creo que hacemos lo correcto.
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